齿轮加工淬火装置涉及热处理设备技术领域，包括水槽、水泵、冷凝装置、隔板、连杆和挡板，水泵的输入端通过外接管路设置在水槽内，水泵的输出端通过外接管路与冷凝装置的输入端连通，冷凝装置的输出端通过外接管路设置在水槽内，隔板设置在水槽内，隔板将水槽分隔成相互隔开的一槽和二槽，水泵的输入端位于一槽，冷凝装置的输出端位于二槽内，隔板上设置有通孔，热处理淬火装置在使用时，通过控制连杆，达到控制挡板对通孔的打开量，从而改变冷却水的通过量，同时也可以改变冷却水的波动量，从而较好的适用于不同材质零件的冷却。

　　加热后经齿轮加工淬火油冷淬火处理用4m10m台车炉,5件同装一炉,工件间距200mm。利用链子起吊单件油冷淬火,淬火初期需上下窜动,保障淬火过程中出现的蒸汽膜被打碎,否则淬火不均匀,硬度低。利用同样大小另一个台车炉进行回火,回火过程中需校直机热校直。优点是可同炉加热处理,缩短整体工艺周期,油冷淬火可以保障淬火过程中不易开裂。

　　缺点:变形大。细长工件从台车上将工件用链子两点起吊进入油池中,由于油冷过程时间较长(60min),工件会出现两端及中部下沉弯曲,工件形成M形弯。容易出现性能不合格。由于300mm截面10m长的工件形状不规则,两点起吊,不易找平衡,淬火过程中很难上下窜动,会出现齿轮加工淬火初期蒸汽膜未及时打碎,冷却不足,硬度达不到要求。事故隐患大。工件在油池中上下窜动容易出现歪斜,一头掉入油池底部,一般油池底部都会沉积水,因工件很难从油池底部取出,工件会在池底被淬裂。增加校直工时和能源消耗。回火过程中额外增加热校直工序和回火保温时间,5件校直后,需回炉进行校后回火保温。