齿轮作为传统的零部件，也是各领域的主要消耗部件。因此，在生产过程中经常会出现热处理工艺。齿轮热处理后硬度一般在HRC58-62之间，硬度较高，齿轮的某些零件在间歇加工条件下加工，如内孔键槽或端面组孔等，对刀具性能要求较高。选择适合的齿轮刀具是比较重要的。CBN氮化硼刀具的研制成功，实现了用车削代替磨削硬车削的工艺。它不仅可以高速转动齿轮，而且可以获得高的表面光洁度。

　　硬车削齿轮加工的难点

　　1. 加工齿轮热处理后硬度达到HRC58-62，刀具磨损快，影响生产效率；

   2. 部分加工时，存在断续切削工况（内孔有键槽或端面有群孔），加工刀具加工过程中易崩刀，生产成本是比较高的。

　　3. 大型齿轮热处理后不仅硬度高，而且变形量大，对刀具的耐磨性和抗冲击韧性兼有高要求。

　　针对以上加工问题的难点，我国超硬刀具行业有硬车削刀具推荐-CBN立方氮化硼刀具，不仅能够实现刀具比较好的耐磨性，和强的抗冲击韧性和抗断裂性能，而且获得精度高的、高质量齿轮。

　　硬车削齿轮加工刀具材料的选择

　　淬火后的齿轮硬度一般在HRC50以上，选择CBN氮化硼刀具效果好，CBN氮化硼刀具硬度高，耐磨性和抗冲击韧性兼备，是目前硬车加工齿轮的好的选择。渗碳后的齿轮硬度一般HRC58-62，同样选择PCBN刀具加工。针对硬车削齿轮加工刀具的选择，我们推荐维克刀具KBN700，KBN150和KBN200，具体的方案如下：

　　CBN氮化硼刀具可以加工不同工况的齿轮热处理后的齿轮硬度高，加工部位不一样，工况也有所不同，在选择CBN氮化硼刀具时需要根据不同的工况和加工余量选择不同材质的PCBN刀具。如齿轮外圆一般属于连续切削工况，所谓的连续切削工况，就是外圆表面什么都没有，只是一个圆柱。此时选择焊接式PCBN刀具效果好，KBN100材质就是针对齿轮连续切削工况研制的。加工余量一般控制在0.3mm以内，精度可达到Ra1.6-Ra0.8。如部分齿轮端面或内孔属于断续切削工况，所谓的断续切削工况，就是齿轮的端面有油孔，或内孔有键槽等。在此断续情况不严重的情况下，可以选择焊接式PCBN刀具KBN150。KBN200材质在断续切削齿轮端面和内孔方面有好的效果。